Довольно спорным мнением, которое, однако, могут поддерживать многие читатели, является то, что наибольшую известность к настоящему времени у нас в стране получили системы класса MRPII/ERP. Что же это такое, на каких принципах они работают, и вообще, откуда они взялись, — на эти и некоторые другие вопросы постараемся ответить ниже.
Принято считать, что середина — конец 60-х годов является временем использования так называемых систем управления потребностями в материалах (MRP, Material Requirement Planning). Остановимся на алгоритмах, реализованных в данных системах, более подробно (тем более, что они практически без изменения входят в состав сегодняшних систем управления предприятием).
Перед началом описания MRP-систем стоит сделать некоторое лирическое замечание: под «управлением» в данных и всех других АСУП следует понимать реализацию стандартного цикла: Планирование — Учет — Анализ — Регулирование — Планирование. При этом центральное место занимала и занимает в настоящий момент реализация алгоритмов планирования.
MRP система — это компьютерная программа, позволяющая оптимально регулировать поставки комплектующих, контролировать запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов в любой момент времени в рамках срока планирования. Во главе системы MRP стоит блок составления основного плана производства (или MPS — Master Production Scheduling). В этом блоке на основании данных о состоянии спроса (состоящего из прогнозной величины и объемов фактических заказов) на интервале планирования вырабатываются планы выпуска конечной продукции. Таким образом, мы знаем, какое количество готовых изделий и к какому времени необходимо произвести для удовлетворения спроса.
Но, как известно, для изготовления любого готового изделия требуется определенный набор материалов, комплектующих, узлов и т. п. Или, другими словами, готовое изделие из чего-то да состоит. Поэтому для поддержки и сопровождения информации подобного рода в системах MRP присутствует блок, позволяющий описывать состав изделия (BOM — Bill-of-Material, или спецификация изделия). Кроме состава здесь можно вводить и хранить практически любую справочную информацию: свойства материала, изготовитель, поставщик, сроки поставки или изготовления, объем заказа и т. п. Таким образом, представив готовое изделие в виде иерархической (древовидной) структуры материалов и комплектующих, и имея заданные сроки выпуска готовой продукции и длительность доставки или изготовления входящих в ее состав материалов, можно получить план потребностей в материалах, где будет четко прописано, какой материал, в каком количестве и для каких целей потребуется.
Естественно, что такой план невозможно построить, не зная реальной картины складских запасов. Поэтому в системах класса MRP присутствует и функциональный блок, позволяющий контролировать состояние запасов.
Основными преимуществами использования подобной системы в производстве являются:
- Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
- Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
- Упорядочивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал до его положения в уже собранном готовом изделии.
- Полная достоверность и эффективность производственного учета.
Дальнейшее развитие MRP-систем и их постепенная трансформация в системы класса MRPII (Manufacturing Resource Planning — планирование производственных ресурсов) шла по пути расширения функционального состава. Первым этапом явилась оценка выполнения основного плана производства и плана потребностей в материалах с точки зрения производственных ресурсов. Для этого использовалась процедура планирования потребностей в мощностях (CRP, Capacity Requirement Planning): с учетом нормативов выполнения рабочих операций проверялась возможность выпуска запланированного количества изделий на существующем оборудовании существующими силами. Например, возможность обработки 100 деталей на двух станках за одну рабочую смену. Естественно, что при этом требовалось описать в структурированном виде саму технологию изготовления конечной продукции, в какой последовательности и на каком оборудовании (обобщенный термин — мощности) выполняются рабочие операции.
Кроме того, системы класса MRPII дополнились функциональными блоками, позволяющими, с одной стороны, осуществлять планирование на долгосрочном уровне и, с другой стороны, осуществлять оперативное управление уже на самом нижнем уровне реализации планов — на производственном уровне. Таким образом, увеличение объемов выпускаемой продукции, обусловленное наиболее распространенной моделью массового производства с одной стороны, и наличие соответствующих вычислительных мощностей — с другой, обусловили широкое распространение в середине 80-х гг. систем управления ресурсами производственного предприятия — систем типа MRPII.
Мария Батаковская,
зам. директора по учебному бизнесу
компании «АйТи Санкт-Петербург»
www.ci.ru
