"1С:Предприятие 8" в ОАО "Метровагонмаш": эффективное управление серийным производством позволило сократить объем "незавершенки" на 20%

ОАО "Метровагонмаш" - дочернее предприятие инвестиционно-промышленной группы "Трансмашхолдинг" - завершило создание системы потоко-ритмичного управления производством на базе "1С:Управления производственным предприятием". Организовано непрерывное оперативное планирование производства с детализацией до производственных участков. Обеспечено бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами и комплектующими. Усилен контроль за выпуском изделий и соблюдением производственного плана. В результате ритмичность производства существенно повысилась, объемы незавершенного производства сокращены на 20%. По итогам проекта принято решение о тиражировании системы на другие предприятия холдинга.

ОАО "МЕТРОВАГОНМАШ" - один из ведущих в России производителей подвижного состава для метрополитенов. Продукция завода используется в 11 странах, в настоящее время в пути на рельсах мира находится более 7 000 вагонов предприятия. С 2005 года завод входит в состав группы "Трансмашхолдинг" - крупнейшей в России компании на рынке транспортного машиностроения.

Производство вагонов - сложное и ресурсоемкое. Для выпуска одного изделия необходимо запланировать порядка 30 тысяч производственных операций, сформировать спецификацию, включающую до 22 иерархических уровней, рассчитать потребность в материалах и комплектующих, количество которых может составлять 8-10 тысяч единиц на изделие.

Ранее в ОАО "МЕТРОВАГОНМАШ" использовалась немецкая система производственного учета, при этом задачи планирования закупок материалов и комплектующих решались в другой программе. Возникали случаи, когда закупался материал, который не используется в рамках производственной программы, или наоборот - вовремя не закупался необходимый дефицитный материал, из-за чего срывались сроки выпуска изделий.

Предприятию требовалась единая для всех подразделений система потоко-ритмичного управления производством и связанного с ним управления материально-техническим обеспечением. Было необходимо организовать производственное планирование на уровне участков производства, наладить бесперебойные поставки необходимых материалов и комплектующих, обеспечить четкое соблюдение графика производства, усилить контроль за выпуском изделий.

Для создания такой системы было выбрано решение "1С:Управление производственным предприятием" - ядро корпоративной информационной системы "Трансмашхолдинга", развернутой на 13 000 рабочих местах в 13 производственных предприятиях группы. После успешной реализации проекта разработанный для ОАО "МЕТРОВАГОНМАШ" производственный функционал системы планировалось тиражировать на другие предприятия холдинга.

Проект был выполнен специалистами ЗАО "Трансмашхолдинг" и Управления информационных технологий "Метровагонмаш".

В системе реализованы два режима обработки информации:

- оперативный - для регистрации всех действий в ходе производственного процесса;
- периодический - выполняется для учета параметров, которые не могли быть учтены в оперативном режиме (автоматизированная обработка без участия персонала).
Это помогло обеспечить высокую производительность системы при обработке 5 млн. производственных операций одновременно.

Всего было автоматизировано 400 рабочих мест.

Ключевые итоги проекта:

- Создана единая для всех подразделений предприятия система управления нормативно-справочной информацией (НСИ), включающая различные виды состава изделий (конструкторский, производственный, экземплярный), карты замен, логистические нормативы и др. Это упростило и ускорило расчет потребности в материалах, формирование спецификаций и плана производства.
- Оптимизировано управление материальными ресурсами, налажен точный расчет потребностей в материалах и комплектующих, усилен контроль за их отпуском в производство. В течение дня движение материальных ресурсов учитывается в системе в онлайн-режиме по факту проведения документов. Для контроля дефицита комплектующих план материального обеспечения пересчитывается в системе каждый час в течение рабочего дня, на выполнение пересчета уходит всего 15-25 минут. Полный цикл перепланирования с оценкой факта по имеющимся остаткам материалов занимает от 40 до 70 минут. В результате удалось обеспечить бесперебойное снабжение производства требуемыми материалами, сократить длительность простоев оборудования и обеспечить четкое соблюдение сроков выполнения производственных заказов. Объем незавершенного производства снижен на 20%.
- Налажено эффективное управление серийным производством сложной продукции в условиях неполной нормативной базы. Автоматизировано планирование производства не только на межцеховом уровне, но и на уровне отдельных производственных участков. Раз в сутки система пересчитывает производственный план и потребности производства в соответствии с текущей ситуацией. Это обеспечило непрерывное оперативное планирование работы производственных участков. Производственные мощности используются более рационально, ритмичность производства существенно повысилась,
- Любое изменение планов выпуска, состояния производственных активов или составов изделий мгновенно отражается в фактических показателях системы по состоянию производства или материально-техническому обеспечению. Руководители производственных служб оперативно получают информацию о готовности изделий в целом и о результатах работы отдельных цехов в разрезе полуфабрикатов. Это помогло усилить контроль за соблюдением графика производства и выполнением производственных заказов.

В процессе разработки и внедрения системы специалистами ЗАО "Трансмашхолдинг" были созданы методики и рекомендации, облегчающие внедрение на других предприятиях холдинга. По итогам успешного проекта в ОАО "МЕТРОВАГОНМАШ" было принято решение о тиражировании производственного функционала системы на другие предприятия холдинга. В настоящие время ведутся работы по внедрению разработанных подсистем на всех основных производственных площадках ЗАО "Трансмашхолдинг".

Шпак И.И., исполнительный директор ОАО "Метровагонмаш": "С помощью новой производственной системы и реализованной в ней модели сквозных бизнес процессов нам удалось сократить незавершенное производство, запасы и высвободить оборотные средства. Мы смогли существенно повысить уровень контроля и улучшить качество внутреннего взаимодействия ключевых служб предприятия: конструкторов, технологов, производственников, снабженцев, экономистов. В результате повысилось качество и ритмичность работы служб, качество нормативной базы предприятия, точность оперативного и экономического планирования, что, безусловно, положительно сказалось на качестве выпускаемой предприятием продукции".