«Фронтстеп» меняет MRPII на APS

25 октября 2006 года компания «Фронтстеп» провела свою 11-ую ежегодную Конференцию для руководителей предприятий машиностроения, приборостроения, производства электрооборудования, кабельной продукции. На конференции были представлены решения для оптимизации планирования и управления различными аспектами деятельности производственных предприятий, а также конкретные проекты внедрения этих программных продуктов на российских предприятиях.

«Фронтстеп» является единственным в России поставщиком решений на базе SyteLine ERP. Эта система сегодня входит в продуктовую линейку компании Infor, которая специализируется на работе со средними и крупными (с годовым оборотом от 50 млн. до 2 млрд. долларов) промышленными предприятиями.

Компания «Фронстеп» ориентируется на автоматизацию промышленных предприятий с дискретным типом производства и обладает опытом, позволяющим создавать вертикальные отраслевые решения для машиностроения, приборостроения, упаковочного производства, полиграфии и мебельного производства. В ближайшее время компания также намерена начать продвижение на российском рынке новых продуктов: SyteLine CRM, а также модулей APS для синхронного планирования и FS+ для автоматизации гарантийного и постгарантийного обслуживания.

Ключевым продуктом, представленным на конференции, было расширение системы SyteLine ERP, модуль APS для синхронного планирования и перепланирования производства. Как известно, стандарты MRP II, на которые ориентировано большинство ERP-систем, реализуют последовательный, итеративный способ планирования, при котором внесение изменений в существующие планы производства и использования материальных ресурсов и оборудования вызывает необходимость проводить расчет заново. Синхронное же планирование носит интерактивный характер и позволяет оперативно «обсчитывать» даже весьма сложные производственные планы.

При использовании модулей APS, как говорят специалисты, существенно сокращается время «отклика» системы на изменение внешней и внутренней среды функционирования производства, отпадает необходимость составления жестких планов на фиксированный срок (месяц, неделю и т.п.), а также появляется возможность постоянно поддерживать планы в актуальном состоянии, учитывая реальный спрос и потребности производства.

По утверждению директора по Северной Европе Infor, Арсенина Родригеса, реализация принципов синхронного планирования позволяет сократить издержки предприятия на 10-25%, уменьшить цикл выпуска продукции на 25-70%, обеспечить своевременный выпуск заказов на 90-99%, снизить незавершенное производство на 10-60%.

О внедрении модуля APS рассказали представители компаний «Людиновокабель» и «Русал АСК», а также консультанты «Фронтстеп», работавшие на этих проектах.

Предприятие «Людиновокабель» более года эксплуатирует SyteLine ERP. Кабельное производство предполагает весьма широкую номенклатуру выпускаемых изделий (порядка 10 000 позиций выполняются «под заказ»). При этом актуальными становятся задачи планирования рационального использования оборудования, поиска оптимальных вариантов производственной программы, а также размещение заказов с заранее известной датой его готовности для передачи клиенту. Интегрировав модуль APS со своей ERP-системой, компания получила возможность консолидировать заказы по их технологическим характеристикам и распределять последовательность их выполнения оптимальным образом. В дальнейшем в качестве критериев оптимизации на предприятии планируют использовать минимизацию незавершенного производства и загрузку оборудования.

В компании «Русал АСК», занимающейся изготовлением профилей для строительных конструкций, проект внедрения модуля APS находится сейчас на пилотной стадии. Спрос на изделия, выпускаемые компанией, носит неритмичный характер. Это затрудняет планирование производства, закупок материалов и использования оборудования.

Задачами проекта были: минимизация рисков, экономия финансовых средств и устранение «узких» мест. На предприятии такими «узкими» местами являются оборудование, которое ломается и не всегда может быть заменено другим; материалы, часть из которых дефицитны; а также большое количество технологических характеристик выпускаемой продукции, которые надо учитывать при планировании. При помощи синхронного планирования компания собирается рассчитывать сроки и приоритеты выполнения заказов, формировать производственные задания, следить за ходом производства.

В ходе проекта компания пыталась реализовать принципы «бережливого производства», устраняя излишний контроль (исторически сложившиеся и ненужные точки контроля продукции), лишнюю комплектацию (к части материалов можно подобрать аналоги, уменьшая номенклатуру закупаемых материалов), лишний выпуск (работа только «под заказ») и лишнюю информацию (ненужные отчеты).

Система SyteLine ERP внедряется также на Санкт-Петербургском заводе «Звезда», выпускающем дизельные двигатели. На крупном машиностроительном производстве планированию подлежат 15 000 номенклатурных единиц, готовые изделия имеют от 4 до 12 уровней вложенности. Основной проблемой завода являлась неопределенность сроков выполнения заказов клиентов и постоянные срывы заранее оговоренных сроков из-за несвоевременной закупки материалов и изготовления комплектующих, а также неоптимального использования оборудования. Большие складские запасы «съедали» бюджетные средства, неправильное планирование спроса приводило к появлению неликвидной продукции. В ходе проекта были переосмыслены бизнес-процессы компании, пересмотрена система нормирования. Одновременно с ERP-системой внедрялась PDM-система «Лоцман». Из нее в SyteLine выгружаются справочники номенклатуры, а из SyteLine в «1С» - итоговые суммы затрат. В настоящее время часть функционала проходит пилотную стадию, часть внедрена в промышленную эксплуатацию.

«Свердловский завод трансформаторов тока» также ориентируется на выпуск продукции «под заказ». Спрос на продукцию подвержен сезонным колебаниям, встречаются уникальные заказы, требующие разработки специальной конструкторской документации. Проблемы, с которыми сталкивался завод, аналогичны проблемам всех машиностроительных предприятий – неопределенность сроков выполнения заказов, излишние запасы и в то же время нехватка некоторых видов материалов, простои оборудования.

Благодаря внедрению ERP-системы на предприятии повысилась дисциплина документирования, сроки поставок сокращены до трех недель, повышена точность нормативов, уточнены остатки на складах. По словам представителя предприятия, система окупилась за 9 месяцев. В этом году благодаря улучшенному планированию и прогнозированию удалось пройти пиковый летний период повышения спроса без срывов сроков заказов и без отказа от клиентов из-за невозможности разместить заказы.

Таким образом, замена систем MRPII на APS сегодня превращается реальность, а их эффективность подтверждается конкретными проектами. В то же время, как это следует из представленных на конференции примеров, модули APS лучше всего могут «себя проявить» в дискретном производстве, причем организованном «под заказ». Насколько они будут лучше чем MRPII при производстве «на склад» и в непрерывном производстве, пока неясно.