Aвтоматизация ОАО «Звезда» при помощи Infor ERP SyteLine, v.7.04

Kраткая информация о компании: Основными видами деятельности ОАО «Звезда» являются разработка, производство, реализация и сервисное обслуживание дизельных двигателей, дизель-генераторов и автоматизированных дизельных электростанций, дизель-редукторных и иных агрегатов, реверс-редукторных передач, поставка запасных частей, сервисное обслуживание и ремонт выпускаемой продукции.

Численность сотрудников: Около 2 тыс.

Проект: Внедрение автоматизированной системы управления предприятием.

Поставщик решения: Infor.

Интегратор: «Фронтстеп СНГ».

Решение: Infor ERP SyteLine, v.7.04.

Цель проекта:

- увеличение свободных оборотных средств за счет минимизации всех видов запасов и материалов в результате точного и реалистичного планирования;
- увеличение объема продаж за счет повышения уровня обслуживания клиентов;
- уменьшение себестоимости готовой продукции за счет повышения эффективности управления затратами;
- обеспечение полной информационной прозрачности работы предприятия и повышение его капитализации;

Результат: Внедрение системы Infor ERP SyteLine, охватившей все процессы, связанные с управлением запасами, снабжением и сбытом, учетом хода производства, планированием производства и закупок. Более точное планирование производственной деятельности, позволившей начать работу по оптимизации оборотных средств. Появилась возможность обоснованно планировать увеличение объемов продаж. Обеспечена информационная прозрачность работы предприятия в режиме реального времени.

Реализация проекта: Завод «Звезда» существует более 70 лет, поэтому и бизнес-процессы, и процессы управления в период существования предприятия в новое время потребовали существенной модернизации.

Ранее, в 1990-х годах, на ОАО «Звезда» использовалось решение BPCS. К 2005 году уже сформировался целый ряд аргументов в пользу смены ERP-системы. Во-первых, модель планирования производства, которая была реализована в системе, практически не использовалась в силу слабого ее соответствия реальной ситуации на заводе. Во-вторых, на тот момент решение BPCS уже морально и физически устарело, так как оно не только не соответствовало современным требованиям к поддерживаемым технологиям и интерфейсу ERP-систем, но и работало на довольно специфичном оборудовании (AS 400).

Основными проблемами, существовавшими на предприятии к моменту принятия решения о внедрении современной ERP-системы, являлись:

- переход от крупносерийного производства к производству (или сборке) под заказ;
неритмичность продаж, не учитывающих возможности производства;
- расширение номенклатуры продукции в результате постоянных изменений существующих изделий под требования заказчика;
- слабый контроль увеличения запасов и объемов незавершенного производства;
постоянные срывы сроков отгрузки продукции;
- сбыт продукции по ценам ниже себестоимости.

В качестве одного из средств улучшения управляемости процессов предприятия рассматривалось внедрение ERP-системы.

Выбор программных решений осуществлялся среди следующих ERP-систем: SAP ERP, Axapta (Microsoft Dynamics AX), Infor SyteLine ERP, адаптированный вариант «1С:Бухгалтерия 7.7».

Ключевыми критериями выбора являлись функциональность, стоимость и опыт реализации продвигаемых решений поставщиком. В конечном итоге предпочтение было отдано предложению «Фронтстепа» и ERP-системе SyteLine.

Кроме SyteLine в проекте были использованы еще два программных продукта — «1С:Бухгалтерия 7.7» и «Лоцман PDM». Первый — для ведения бухгалтерского учета, второй — для создания электронной базы по составам производимых на «Звезде» изделий.

В ходе внедрения ERP планировалось также реализовать систему интеграции с PDM.

Первоначально команда проекта состояла из 12 человек. Успешность проекта зависит напрямую от наличия качественной нормативно-справочной информации, поэтому создание электронной базы с составами изделий было одним из ключевых моментов. Создание электронной базы потребовало вовлечения конструкторов, технологов и нормировщиков в процесс переноса больших объемов данных с бумажных носителей в электронный вид. Эти задачи были решены путем выделения необходимых специалистов конструкторско-технологических служб в отдельный подпроект со своими задачами и системой мотивации. Общее количество людей в команде увеличилось до 26.

В ходе реализации проекта по внедрению ERP-системы пришлось учитывать целый ряд особенностей предприятия, например:

средний возраст специалистов — 50 лет. Привычки и стереотипы мышления десятилетиями работающих на заводе людей становятся причиной их чрезвычайно серьезного сопротивления проектам автоматизации управления производством;
качество и полнота НСИ по составам изделия не соответствуют современным требованиям. Работа в этом направлении ведется до сих пор.
Перечисленными факторами, в частности, были обусловлены следующие требования к проекту:

- присутствие в команде сотрудников с гибким мышлением. При внедрении ERP-системы многие устоявшиеся механизмы взаимодействия как внутри подразделений, так и между ними, существенно изменяются, и именно проектная команда, в первую очередь, должна адекватно воспринять такие изменения;
- простая и эффективная система мотивации членов команды проекта;
- наличие в команде ведения НСИ опытных сотрудников, мотивированных на результат;
создание системы принятия оперативных решений в случае выявления несоответствия архивной НСИ по составам изделия информации из производства.

Последовательность этапов внедрения проекта не менялась. Незначительные корректировки в ходе выполнения работ в основном касались применения стандартной функциональности в сложившейся практике оперативной деятельности на тех или иных рабочих местах либо были связаны со сменой персонала в проектных группах.

В результате в системе Infor ERP SyteLine были запущены в эксплуатацию блоки продаж, закупок, учета складских движений, контроля над ходом производства, планирования производства и закупок. В системе «Лоцман» реализованы процедуры ввода состава изделий и процедура проведения изменений. Кроме того, были реализованы схемы интеграции программных продуктов SyteLine и «Лоцман», SyteLine и «1С:Бухгалтерия 7.7». Из системы «Лоцман» в SyteLine поступает информация о конструкторском составе изделия, маршрутах изготовления деталей, нормативах по труду и по материалам. Из SyteLine в «1С:Бухгалтерия 7.7» передается информация по закупкам и складским движениям.

В работу с этими функциональными блоками вовлечены следующие подразделения «Звезды»:

- служба снабжения;
- складское хозяйство;
- все производственные подразделения;
- производственно-диспетчерский отдел;
- коммерческая служба (служба сбыта);
- группа проекта из конструкторско-технологических подразделений;
- отдел труда и заработной платы;
- планово-экономический отдел;
- бухгалтерия;
- финансовый отдел.

Среди достигнутых результатов можно выделить повышение сбалансированности планирования производства. Кроме того, теперь планы закупок анализируются на предмет востребованности закупаемой номенклатуры. За счет своевременного выявления сверхнормативных запасов и их использования в производстве значительно сокращены затраты на закупки. Руководство завода теперь имеет возможность контролировать, по каким материалам нет движения, запасы каких деталей превысили норму и почему это произошло. Кроме того, удалось получить инструмент, который обеспечивает повышение точности прогнозирования сроков выполнения заказов.

О конкретных финансовых результатах проекта можно будет говорить уже в начале следующего года.

Бизнес в целом остался прежним. Изменения происходят внутри. Этот проект можно рассматривать как один из серьезных толчков, которые приводят к цепочке непрерывных изменений. Например, сейчас специалисты «Звезды» работают над созданием модели по детальному планированию производства на одном из ключевых участков, который является «узким местом» в производственном процессе. Цель — повышение его производительности.

Многие решения, внедренные на заводе «Звезда», могут найти широкое применение, так как состав и состояние нормативной базы, определяющей «начинку» любой ERP-системы, у большинства машиностроительных предприятий схожи. Тиражирование лучших решений возможно в рамках определенного типа производства (например дискретного мелкосерийного или сборки под заказ).